В ряде случаев коррозия вызывает аварийные ситуации, приводящие нередко к обрушению различных конструкций и сооружений.

Поэтому в ООО « Гипрогазоочистка инжиниринг» серьезное внимание уделяется эффективной антикоррозионной защите металлоконструкций зданий и сооружений, технологического оборудования, газоходов и трубопроводов.

Следует отметить, что на базе специалистов бывшего института «Проектхимзащита» в ООО «Гипрогазоочистка инжиниринг» создан специальный отдел, который выполняет следующие виды проектных работ:

1. Антикоррозионная защита строительных конструкций зданий и сооружений, технологического оборудования, газоходов и трубопроводов неметаллическими химстойкими материалами, разработка нормативных документов по антикоррозионной защите и сметных норм.

2. Проектирование вытяжных башен вентиляционных и дымовых промышленных труб с газоотводящими стволами из конструкционных полимерных материалов с разработкой их крепления к основному каркасу – вытяжной башне, а также конструирование технологического оборудования, газоходов и трубопроводов из этих материалов.

3. Обследование и экспертиза промышленной безопасности строительных конструкций зданий и сооружений, эксплуатирующихся в условиях воздействия агрессивных сред, включая опасные промышленные объекты, разработка рабочей документации на их усиление, ремонт, реконструкцию и антикоррозионную защиту по результатам обследования.

В процессе проектирования нам приходится предусматривать защиту от коррозии химстойкими тонкослойными покрытиями в значительных объемах различных металлоконструкций (площадок, опорных стоек, эстакад, решетчатых каркасов вентиляционных и дымовых труб), внутренней и наружной поверхностей технологического оборудования, газоходов и трубопроводов, эксплуатирующихся в средне– и сильноагрессивных средах.

Как правило, защита указанных конструкций предусматривается химстойкими лакокрасочными или армированными лакокрасочными материалами. Это стало возможным благодаря появлению на нашем рынке высокоэффективных химстойких лакокрасочных материалов с повышенной, свыше 100⁰С, температурой эксплуатации и возможностью их нанесения при отрицательных температурах как отечественного, так и зарубежного производства.

Следует отметить, что при выборе того или иного вида лакокрасочного материала учитываются следующие факторы:

– химический состав агрессивных сред;

– температура эксплуатации;

– давление (разрежение);

– место расположения оборудования и металлоконструкций, их габариты, температура наружного воздуха;

– возможный метод подготовки стальной поверхности;

– расход лакокрасочных материалов (эмали, краски, лаки) на
1 м² покрытия;

– стоимость 1 кг материала;

– трудоемкость и методы нанесения лакокрасочного материала;

– рекомендуемый поставщиками гарантийный срок эксплуатации покрытий.

При выборе поставщика лакокрасочных материалов необходимо руководствоваться следующими соображениями:

– имеется ли опыт работы у него на аналогичных объектах;

– наличие необходимых документов ( лицензий и сертификатов);

– если иностранный поставщик, то имеется ли у него официальный представитель на территории РФ.

Прежде чем предусматривать то или иное защитное покрытие в проектно-сметной документации, необходимо тщательно проанализировать получаемые от поставщика технические данные на каждый материал, изучить технологическую инструкцию по нанесению предполагаемого покрытия с учетом требуемого оборудования, обустройства места проведения работ, требований к параметрам окружающего воздуха и к окрашиваемой стальной поверхности , к интервалам сушки между слоями и выдержки до пуска в эксплуатацию защитного покрытия.

Одновременно необходимо учитывать возможности той или иной монтажной организации по нанесению лакокрасочных покрытий с точки зрения имеющегося у него парка оборудования как по подготовке стальной поверхности (тип дробеструйного аппарата и компрессорных станций), так и лакокрасочных агрегатов.

Как правило, следует ориентироваться на дробеструйные аппараты и окрасочные агрегаты безвоздушного распыления типа «Graco King» в комплекте с передвижными компрессорами « Atlas Copco», «Compare» и «Kaeser».

В этом случае при рабочем давлении компрессора 10 бар и производительности 18–20 м³ /мин будет обеспечена качественная подготовка металлической поверхности, т.к. один абразивоструйный пост потребляет ~ 8 м³ /мин сжатого воздуха.

В проектах следует указывать, какие монтажные организации могут реализовать заложенные в них технические решения.

В случае, когда необходимо выполнять ремонт или восстановление лакокрасочных покрытий особенно в труднодоступных местах, там, где невозможно использовать пескоструйную очистку, нужно предусматривать подготовку металла путем нанесения преобразователей ржавчины.

Для этих целей в основном используются преобразователи ржавчины, представляющие собой кислые растворы фосфатов. Мелкокристаллическая структура фосфатной защитной пленки способствует хорошей впитываемости лакокрасочных материалов и тем самым улучшает их адгезию. Например, химический преобразователь ржавчины «Xotex» сочетает фосфатирование кислыми фосфатами цинка с активной защитой ингибирующей системой анодного типа. Возможна обработка как ржавых, так и чистых поверхностей.

Для защиты металлоконструкций и технологического оборудования, с нашей точки зрения, перспективными являются ряд отечественных лакокрасочных покрытий, некоторые из них приведены ниже:

1. Композиция «Такпрайм+Танкпейнт» предназначена для защиты стальных поверхностей, эксплуатирующихся в условиях воздействия нефти, нефтепродуктов, водонефтяной эмульсии, и представляет собой двухупаковочную систему с высоким содержанием сухого остатка – не менее 92%. Основы грунтовки и эмали представляют собой суспензию пигментов и наполнителей в эпоксидных смолах.

Система покрытия:

– один слой грунтовки «Танкпрайм» толщиной 150–200 мкм;

– два слоя эмали «Танкпейнт» толщиной одного слоя 150–200 мкм.

Общая толщина покрытия– 450–600 мкм.

Способ нанесения: безвоздушное распыление, кисть или валик. Покрытие наносят при температуре окружающего воздуха от + 5⁰С до + 35⁰С и относительной влажности воздуха до 80%.

Материалы «Танкпрайм» и «Танкпейнт» выпускаются ООО «Гамма Индустриальные краски»,
г. Санкт-Петербург.

2. Композиция «ЦИНОТАН+ФЕРРОТАН» предназначена для защиты стальных поверхностей, эксплуатирующихся в условиях воздействия слабо– и среднеагрессивных сред.

Система покрытия:

– два слоя грунтовки «ЦИНОТАН» общей толщиной 100–140 мкм;

– два слоя эмали «ФЕРРОТАН» общей толщиной 160–200 мкм.

Общая толщина покрытия 260–340 мкм.

Композиция «ЦИНОТАН» представляет собой суспензию цинкового порошка марки ПЦВД с наполнителями в смеси летучих органических растворителей и пластифицированного полиуретанового лака, отверждающуюся при воздействии влаги воздуха. Массовая доля нелетучих веществ – 82–86%.

Способ нанесения: безвоздушное, пневматическое распыление, кистью или валиком при температуре окружающего воздуха от 0 до +50⁰С и относительной влажности воздуха от 30 до 98%. Время межслойной сушки при 20⁰С до степени 3 от 30 до120 мин.

Одноупаковочная композиция «ФЕРРОТАН» на основе полиуретанового лака в качестве антикоррозионного пигмента содержит «железную слюдку». Отверждается влагой воздуха. Массовая доля нелетучих веществ 87–91%.

Композицию «ФЕРРОТАН» наносят при температуре от – 15 до
+ 40⁰С и относительной влажности воздуха от 40 до 98%. Композицию допускается наносить на влажную, но не мокрую поверхность. Материал наносят кистью, валиком, методом безвоздушного или пневматического распыления.

Композиции выпускаются ЗАО НПП «ВЫСОКОДИСПЕРСНЫЕ МЕТАЛЛИЧЕСКИЕ ПОРОШКИ», г. Екатеринбург.

3. Материал «РЕМОХЛОР» эпокси-перхлорвиниловое покрытие представляет собой композицию холодного отверждения на основе синтетических термореактивных и термопластичных смол со специальными модифицированными добавками. Оно широко используется для защиты технологического оборудования, газоходов, в среде соляной кислоты, в хлорных производствах, а также других неокисляющих кислотах. Покрытие «Ремохлор» армируется различными армирующими материалами в т.ч. стекло-тканью, углеродной, хлориновой и базальтовой тканями. Учитывая, что покрытие работоспособно при температурах от– 60⁰С до + 90⁰С, его можно применять для защиты крупногабаритного оборудования в районах Крайнего Севера.

Еще одним достоинством этого материала является то, что он используется для проведения ремонтных работ различных химзащитных покрытий, включая гуммировочные без демонтажа вышедшего из строя химзащитного покрытия.

Материал разработан и поставляется НИИ «Синтез» с КБ,
г. Москва.

4. Материал «УНИПОЛ» – эмаль на каучукосмоляной модифицированной основе обладает хорошими деформационными свойствами. Кроме того, указанную эмаль допускается наносить при температуре окружающей среды от – 25⁰С до
+35⁰С и при относительной влажности практически до 100%, что весьма важно для климатических условий России.

Еще положительным фактором применения этого покрытия является то, что оно не требует тщательной пескоструйной очистки металлической поверхности, а допускается нанесение эмали на поверхность металла при наличии плотно сцепленной ржавчины не более 50 мкм. Ранее покрытия марки «Унипол» выпускались только двух-трех цветов, в настоящее время материал выпускается любой цветовой гаммы.

Материалы «Унипол» разработаны и поставляются ЗАО «НПО Коррзащита», г. Москва.

4. Материалы типа «ОС» – органосиликатные высокотемпературные (до 400⁰С) композиции. Эти материалы используются для окраски металлоконструкций и наружной поверхности тепловых аппаратов, трубопроводов и газоходов.

Так, указанные материалы были использованы при окраске металлоконструкций и наружной поверхности оборудования и трубопроводов при обустройстве скважин Южно-Хыльчуюского нефтегазового месторождения ООО «Нарьянмарнефтегаз» и установки получения серы Ачинского нефтеперерабатывающего завода.

Разработчиками и поставщиками является Торговый дом «Завода им. Морозова», г. Санкт-Петербург.

Однако на российском рынке в настоящее время работает много инофирм, предлагающих свои материалы для антикоррозионной защиты и имеющих свои представительства в России. К использованию этих материалов надо подходить с учётом требований, указанных выше. У нас накоплен значительный опыт работы с такими фирмами, как: «AMERON»(Нидерланды),
HEMPEL(Дания), «JOTUN» (Норвегия), «PERMATEX»(Германия)
«TEKNOS» (Финляндия), «Polival» (Канада). Некоторые из наиболее эффективных покрытий приведены ниже.

 1. Покрытие «HEMPADUR
85671» является двухкомпонентным отверждаемым аминным аддуктом, эпоксидно-фенольное (новолачное) покрытие, применяемое в качестве антикоррозионного покрытия внутренней поверхности емкостей под нефть. Объемное содержание сухого остатка 86%.

Покрытие наносится в два слоя общей толщиной 300 мкм.

Интервал перекрытия между первым и вторым слоями 36 часов (при 20⁰С). Если максимальный интервал перекрытия превышается, то для обеспечения межслойной адгезии необходимо сделать поверхность шероховатой.

Покрытие может наноситься при минимальной температуре окружающего воздуха +10⁰С и относительной влажности 60–80%. При этом температура самой краски должна быть выше +15⁰С. Полное отверждение покрытия через 10 дней (при 20⁰С).

Способ нанесения – безвоздушное распыление.

Поставщиком материала
HEMPADUR 85671 является фирма «HEMPEL», г. Москва.

2. Покрытие «Amercoat 236» (AMERON, Нидерланды) является высокопленкообразующим поли-амидным эпоксидным покрытием с высоким содержанием твердых частиц. Объемное содержание сухого остатка 80%.

Покрытие наносится в два слоя по 150 мкм. Общая толщина покрытия 300 мкм.

Интервал перекрытия между слоями три часа (при 20⁰С).

Время полного отверждения (при 20⁰С) 10 часов.

Способ нанесение: безвоздушное или воздушное распыление при температуре окружающего воздуха от +10⁰С до +30⁰С и влажности до 80%.

Поставщиком материала
«Amercoat 236» является фирма
ЗАО «Технокраска», г. Москва.

3. Покрытие «Interline 850» (International Protektive Coating, Великобритания)– это двухкомпонентное толстослойное фенол-эпоксидное покрытие, с высоким содержанием (76%) сухого остатка.

Покрытие наносится в два слоя общей толщиной 300 мкм.

Способ нанесения – безвоздушное распыление, воздушное распыление, кисть или валик при температуре окружающего воздуха от +10⁰С до +40⁰С и влажности до 80%.

Время межслойной сушки – восемь часов (при 25⁰С).

Время полного отверждения (при 25⁰С) восемь часов.

Поставщиком материала «Interline 850» является фирма ЗАО «Технокраска», г. Москва.

Антикоррозионная защита металлоконструкций и наружной поверхности оборудования на ОАО «Северсталь» – материлами НПО «Коррзащита» эмалями «Унипол» различных модификаций.

 Антикоррозионная защита наружной поверхности резервуара для хранения светлых нефтепродуктов –
материалами фирмы «Амерон».

 Антикоррозионная защита металлоконструкций на СУУ № 4 аглоцеха ГОП ОАО «Магнитогорского металлургического комбината» –  материалами фирмы«Амерон».

Несмотря на то, что материалы этих фирм подчас более дорогостоящие, чем отечественные, их применение целесообразно, так как они обеспечивают формирование защитных покрытий с высокими атмосферо-водо-абразиво-морозо– и термостойкими свойствами, высокую адгезию к металлу и достаточно высокую долговечность.

В заключение следует отметить, что профессиональный выбор лакокрасочных материалов и фирм-изготовителей и поставщиков, схем покрытий, методов нанесения, методов подготовки стальных поверхностей, выбор квалифицированных исполнителей по нанесению лакокрасочных материалов являются залогом долговечности работы строительных конструкций, сооружений и оборудования.